Efficiënt magazijn: WMS-software en gezond verstand

1. De ABC-methode voor magazijninrichting

De meest gebruikte tool voor de indeling van een magazijn is de ABC-methode. Hierbij verdeel je je producten in drie categorieën, van meest verkocht naar minst verkocht. De 20 procent waar het meeste vraag naar is (categorie A), komt vooraan te liggen. Zo verklein je de afstand die de orderpickers moeten afleggen, en dus ook hun fysieke belasting. In de B-categorie ligt de 30 procent van de producten die daarna het meest wordt verkocht. Helemaal achterin ligt de bulk, de 50 procent die je het minst verkoopt.

2. Je pickmomenten regelmatig herbekijken

Zodra je je magazijninrichting hebt aangepast volgens de ABC-methode, mag je niet zomaar op je lauweren rusten. Kijk regelmatig naar de omloopsnelheden, want die kunnen uiteraard veranderen, bijvoorbeeld volgens de seizoenen. “Bij een hittegolf staan de ventilatoren vooraan, en als het koud is het strooizout”, weet Paul Stokman. Voor bedrijven met vooral seizoensgebonden producten, geldt dat natuurlijk nog meer.

Bij Manutan analyseren we onze pickmomenten minstens twee keer per jaar, en passen we onze werkwijze waar nodig aan. Bij zo’n analyse is het belangrijk te kijken naar het aantal pickmomenten, niet naar het totaal aantal bestellingen, zegt Stokman. “Het gaat erom hoe vaak een orderpicker op een dag langs een picklocatie komt. Het maakt niet uit of hij op dat moment vijf of twintig doosjes pennen meeneemt”, aldus onze Logistiek Manager.

Naast die standaardanalyses moet je nog rekening houden met eventuele marketingacties. Ook daar wil je namelijk flexibel op inspelen. Stokman: “Als een bepaald type bureaustoel in de aanbieding is, of als we een cadeauartikel in de kijker zetten, leggen we die tijdens de aanbiedingsperiode vooraan.”

3. WMS-software … en gezond verstand

De verschillende soorten WMS-software bieden veel hulp bij een optimale magazijninrichting. Maar ook je gezond verstand telt! Stokman illustreert het belang daarvan met het voorbeeld van de uiterste houdbaarheidsdatum: “Al hebben we in beperkte mate ook producten zoals koffie, soep en snoepgoed in ons assortiment, toch hebben we besloten dat onderdeel van de WMS-software niet te gebruiken. In de plaats daarvan kozen we ervoor om alle producten met een uiterste houdbaarheidsdatum apart in het magazijn te leggen en dat deel anders in te richten. We hebben de stellingen zo geplaatst dat we ze aan de ene kant kunnen vullen en aan de andere kant weer leegmaken volgens het FIFO-systeem (first in, first out). Dan neem je automatisch die producten die als eerste op moeten. En om de week controleert iemand de hele voorraad.”

4. Een klant- of productgestuurde pickingroute?

Hoe je de looproutes in je magazijn het beste inricht, hangt van een aantal factoren af. Voor de pickingroutes heb je grofweg twee keuzes: klant- of productgestuurd. “Bij de eerste werk je de hele bestelling per klant af, bij de tweede loop je zo efficiënt mogelijk door het magazijn”, zegt Stokman. “Wij hebben voor een klantgestuurd systeem gekozen. We maken iedere order helemaal af voor we aan de volgende beginnen, omdat we zoveel verschillende producten verkopen, die we wél tegelijk willen afleveren.”

Ook tijdsdruk speelt een belangrijke rol in de keuze voor een klant- of productgestuurde pickingroute. “Ons magazijn gaat om 07.30 uur al open en om 18.00 uur weer dicht”, verduidelijkt Stokman. “Dat betekent dat we werken terwijl de bestellingen binnenlopen. Dan kun je je beter per klant organiseren in plaats van eerst alle producten te verzamelen.” Een bestelling van 10.00 uur is vaak een uur later al afgerond. Bedrijven die aan het eind van de dag alle bestellingen verzamelen en die vervolgens ’s avonds samenstellen, maken misschien andere keuzes. “Dan kun je je WMS-software eerst laten bedenken wat de meest efficiënte routing is”, raadt onze logistiek expert aan.

5. Een goede samenwerking met je vervoerder

Verder kan een goede samenwerking met je vervoerder voor efficiëntieslagen zorgen. Bij Manutan was dat alleszins het geval. Stokman: “Door de enorme groei van ons productenaanbod hebben we nu twee afzonderlijke magazijnen op ons terrein in Den Dolder. Dat levert soms wat onhandige situaties op bij het bundelen van orders. Gelukkig hebben we met de vervoerder kunnen afspreken dat hij bij ieder magazijn een trailer plaatst en ’s avonds uit beide trailers de bestellingen voor hetzelfde adres samenvoegt. Dat scheelt ons enorm veel heen-en-weergesjouw van het ene naar het andere gebouw.”

Sowieso staat er altijd een trailer voor de deur bij Manutan, zodat magazijnmedewerkers voortdurend pallets kunnen inladen. “Als er een trailer wordt opgehaald, wordt er meteen een teruggezet. Dat scheelt weer een handeling: we kunnen de bestellingen rechtstreeks in de vrachtwagen zetten, waardoor we ze niet twee keer hoeven op te tillen.”

6. Observeer op de werkvloer

Een goed ingericht magazijn is nooit af. Het is belangrijk om flexibel te blijven en dingen waar nodig aan te passen. Goed luisteren naar de mensen op de werkvloer is daarbij essentieel. Stokman geeft hier een mooi voorbeeld van: “Er kwam iemand op het idee om de sealmachine te verplaatsen. Met een beetje passen en meten is er vlak bij de laadplek een plekje over voor de sealmachine. Alleen dat scheelt een werknemer al 45 minuten heen en weer lopen per dag.” Op jaarbasis zijn dat zomaar 23 werkdagen!

Hulp nodig bij de inrichting van je magazijn?

Niet alleen efficiëntie telt, maar ook de veiligheid verhogen en ruimte winnen in je magazijn is van belang. Lees daarom ook onze andere blogs om inspiratie op te doen, of download onze gratis whitepaper over magazijninrichting. Vergeet niet om een kijkje te nemen in onze webshop, want Manutan levert een groot assortiment artikelen die helpen om de werkplek en werkomgeving te verbeteren. Contacteer tot slot de helpdesk voor een vrijblijvend advies. Zij helpen je graag verder.