Définition, outils et avantages du Lean Management

La définition du Lean Management

Inspiré du système de production de Toyota, le Lean Management est une méthode de gestion et d’organisation du travail qui vise à améliorer les performances d’une entreprise et, plus particulièrement, la qualité et la rentabilité de sa production.

Le Lean Management optimise les processus en réduisant les temps sans valeur ajoutée (opération ou transport inutile, attente, surproduction, etc.), les causes de non-qualité et la complexité. Cette méthode est portée par une dimension managériale importante qui permet aux collaborateurs de travailler dans les meilleures conditions. In fine, deux objectifs principaux sont visés : la satisfaction complète des clients et le succès de chaque salarié.

Formalisé par des chercheurs américains du Massachussets Institute of Technology (MIT), le Lean Management est une expression anglo-saxonne dont le mot principal est évocateur. « Lean » signifie en effet « sans superflu ». Cela fait écho à l’idée de réduire quelque chose à l’essentiel, à supprimer l’inutile, qui est aux fondements de la méthode.

Les origines du Lean Management

À la fin des années 1940, lorsque Toyota a posé les bases du « Lean Manufacturing », l’objectif était de réduire les processus qui n’apportaient pas de valeur au produit final.

Ce faisant, les dirigeants ont réussi à obtenir des améliorations significatives en termes de productivité, d’efficacité, de temps de cycle et de rentabilité.

Grâce à cet impact notable, la pensée Lean s’est répandue dans de nombreuses industries et a évolué vers 5 principes de base de la gestion Lean tels que décrits par le Lean Management Institute.

En effet, le terme « Lean » a été inventé par John Krafcik (actuellement PDG du projet de voiture autonome de Google, Waymo) dans son article de 1988 intitulé « Triumph of the Lean Production System ».

Quels sont les 5 principes de base du Lean Management ?

Pour mettre en place le Lean Management de manière efficace au sein de l’entreprise, il convient de s’appuyer sur les 5 principes de base de cette méthode.

1. . Identifier la valeur

Que s’efforce de faire toute entreprise ? Offrir un produit ou un service pour lequel un client est prêt à payer. Pour cela, elle doit ajouter à son offre une valeur définie par les besoins de ses clients.

La valeur de votre offre réside donc dans la capacité de votre entreprise à résoudre le problème du client et, plus précisément, dans la partie de la solution pour laquelle le client est activement disposé à payer. Tout autre activité ou processus qui n’apporte pas de valeur au produit final est considéré comme du gaspillage.

C’est pourquoi vous devrez d’abord identifier la valeur que vous souhaitez apporter à votre offre, puis la définir très clairement. Cette première étape vous aidera à passer à la deuxième plus facilement.

2. Cartographier la chaîne de valeur

C’est à ce stade que vous devrez littéralement cartographier le flux de travail de votre entreprise. Il faudra inclure toutes les actions et les personnes impliquées dans la livraison du produit final au client. En procédant ainsi, vous serez en mesure d’identifier les étapes du processus qui n’apportent aucune valeur.

L’application de ce principe vous montrera où la valeur est générée et dans quelle proportion les différentes étapes du processus produisent ou non de la valeur.

Lorsque vous aurez cartographié votre chaîne de valeur, il vous sera beaucoup plus facile de voir quels processus appartiennent à quelles équipes et qui est responsable de la mesure, de l’évaluation et de l’amélioration de chaque processus. Cette vision d’ensemble vous permettra de détecter les étapes qui n’apportent pas de valeur et de les éliminer.

3. Créer un flux de travail continu

Après avoir maîtrisé votre chaîne de valeur, vous devrez vous assurer que le flux de travail de chaque équipe reste fluide. Cela peut prendre un certain temps.

Le développement d’un produit ou service implique souvent un travail d’équipe interfonctionnel. Des goulots d’étranglement et des interruptions peuvent apparaître à tout moment. Toutefois, en divisant les tâches en lots plus petits et en visualisant le flux de travail, vous pourrez facilement détecter et éliminer les obstacles au processus.

4. Créez un système de traction

La stabilité du flux de travail permet à vos équipes d’exécuter leurs tâches beaucoup plus rapidement et avec moins d’efforts. Toutefois, afin de garantir cette stabilité, il faudra veiller à créer un système de traction dans le cadre de la méthodologie Lean.

Dans un tel système, le travail n’est produit qu’en cas de demande. Ainsi, la capacité des ressources est optimisée : celles-ci ne sont mobilisées que s’il s’agit de répondre à un besoin réel et concret.

Prenons la métaphore d’un restaurant. Vous vous y rendez et passez commande. Le restaurateur prend votre commande et commence à préparer votre repas. Il ne cuisine pas une grande quantité de plats à l’avance, car il n’y a pas de demande réelle et ces plats potentiellement superflus peuvent se transformer en un gaspillage de ressources.

5. L’amélioration continue

Une fois toutes les étapes précédentes franchies, vous avez construit votre système de Lean Management. Cependant, ne manquez pas de prêter attention à cette dernière étape, sans doute la plus importante.

N’oubliez pas que votre système n’est pas isolé et statique. Des problèmes peuvent survenir à n’importe laquelle des étapes précédentes. C’est pourquoi vous devrez vous assurer que les employés à tous les niveaux sont impliqués dans l’amélioration continue du processus.

Il existe plusieurs techniques pour encourager l’amélioration continue. Par exemple, chaque équipe peut tenir une réunion quotidienne pour discuter de ce qui a été fait, de ce qu’il reste à faire et des obstacles éventuels — un moyen facile d’optimiser chaque jour le processus.

La popularité croissante des principes Lean vient du fait qu’ils se concentrent sur l’amélioration de tous les aspects d’un processus de travail et impliquent tous les niveaux de la hiérarchie d’une entreprise.

Les différents outils du Lean Management

Les outils Lean sont souvent décrits comme des solutions d’apprentissage et d’expérimentation. Le personnel se les approprie et collabore, dans une démarche d’amélioration continue.

Il existe une multitude d’outils à disposition, en voici quelques exemples :

• La méthode 5S (débarrasser, ranger, nettoyer, ordonner et être rigoureux) pour optimiser l’environnement de travail et réduire les gaspillages de temps ;

• La méthode Six Sigma pour améliorer la qualité et l’efficacité des processus ;

• Le management visuel pour partager l’information et résoudre les problèmes ;

• La méthode Kaizen pour perfectionner continuellement les processus ;

• La méthode SMED pour réduire le temps de changement de série ;

• La méthode Kanban pour optimiser la gestion des stocks ;

• La méthode Value Stream Mapping (VSM) pour analyser les processus et identifier les freins.

Bien qu’il soit apparu au sein de l’industrie automobile, le Lean Management est désormais déployé partout, quels que soient le secteur ou la taille de l’entreprise. Ce concept est d’ailleurs souvent décliné, comme c’est le cas avec le Lean Purchasing, qui vise l’excellence opérationnelle des services achats.

Les avantages du Lean Management

Il existe des avantages majeurs que les managers pourront observer en mettant en place les méthodes de Lean Management :

• La concentration : en appliquant la méthodologie Lean, vous serez en mesure de réduire le gaspillage. Par conséquent, votre personnel se concentrera sur les activités qui apportent réellement de la valeur.

• L’amélioration de la productivité et de l’efficacité : les employés qui se consacrent à la création de valeur pourront se montrer plus productifs et efficaces, car ils ne seront pas distraits par des tâches peu claires.

• Un processus plus intelligent : en établissant un système de traction, vous serez en mesure de fournir du travail uniquement s’il y a une demande réelle.

• Une meilleure utilisation des ressources : en basant votre production sur la demande réelle, vous ne pourrez utiliser que les ressources nécessaires, ce qui évitera tout gaspillage.

En conséquence, votre entreprise et votre équipe deviendront bien plus flexibles et capables de répondre aux exigences des consommateurs beaucoup plus rapidement. Les principes du Lean Management vous permettront de créer un système de production stable, qui améliorera les performances globales de votre entreprise.