5S, une méthode japonaise, est un volet de la philosophie Lean : elle vise à mieux organiser le lieu de travail. Un espace de travail rangé, aménagé clairement non seulement améliore la productivité et la qualité des processus de production mais les rend également nettement plus sûrs. Et comme la sécurité est garantie, le salarié peut mieux se concentrer sur ses tâches importantes, comme travailler de manière productive et performante.
Un lieu de travail sûr et standardisé grâce aux 5S
L'hygiène et la sécurité au travail
Comment procéder ?
Après avoir sélectionné, structuré et nettoyé (« shine » en anglais), il est temps de passer au quatrième S : standardiser. Faites toujours les choses de la même manière et concluez de bons accords à ce sujet pour que chacun s’y tienne. Pour s’assurer que le lieu de travail reste rangé et aménagé clairement et que les machines soient bien commandées, il faut fixer les actions/opérations nécessaires à cet effet. Une méthode pour y arriver est la gestion visuelle, comme le code de couleurs, un intranet ou un panneau d’instructions (tableau d’affichage ou tableau blanc). Mais à quoi devez-vous penser ?
Le panneau doit mentionner des instructions courtes et simples. Un schéma, une check-list ou un diagramme de flux peuvent expliquer simplement la marche à suivre. Les instructions doivent être compréhensibles pour tout un chacun, comme la photo d’une armoire où l’on voit précisément où chaque objet doit être rangé.
Utilisez autant que possible des couleurs. L’adhésif de couleur permet de mieux visualiser encore les opérations à effectuer. À quels produits correspond une couleur donnée, ou qui fait quoi.
Accrochez le panneau d’instructions au bon endroit, là où il sera vu par le plus grand nombre mais aussi par les personnes concernées.
Veillez à ce que les instructions soient également lisibles à distance.
Il importe par ailleurs de communiquer clairement, y compris visuellement, les dangers présents sur le lieu de travail. Pensez aux risques d’explosion et d’irradiation, au danger lié aux températures élevées et aux substances corrosives. À l’aide de spéciaux placés aux bons endroits, de préférence dans un style uniforme et combinés par exemple avec un marquage de couleur, vous prévenez mieux les accidents au sein de l’entreprise et le désordre inutile.
Les formations permettent d’appréhender les situations de manière plus large, de mieux comprendre les situations de travail et de tirer des enseignements de ses erreurs. Il faut continuer par ailleurs à contrôler les différentes étapes. Le processus doit bénéficier d’un soutien continu comme s’il s’agissait vraiment d’une routine quotidienne. Cela permet de réduire la consommation de matières premières et d’énergie, les flux de déchets, les risques de sécurité et les lésions corporelles.
Au boulot !
Vous voulez sans tarder mettre en œuvre la méthode 5S ? Les articles suivants vous donnent encore plus de conseils pratiques :
Manutan est à votre disposition pour vous aider
Les conseils ci-dessus vous aident à disposer d’un environnement sûr et structuré, conforme au quatrième des 5S. Consultez également le site www.manutan.be, notre blog débordant de conseils ou appelez le helpdesk au 02 583 01 01 pour de plus amples informations sur le travail malin et efficace. Ne manquez pas non plus de visionner notre vidéo sur le travail selon le système 5S.
