Avec plus d’une dizaine de milliers de produits différents, des centaines de commandes et des milliers de moments de préhension par jour, vous épargnerez beaucoup de temps et donc d’argent grâce à une organisation efficace au sein de votre entrepôt. Pour atteindre cet objectif, nous partageons avec vous les six conseils pratiques de Paul Stokman, Chef de projet logistique chez Manutan. Paul est chargé de gérer tout le volet logistique sur notre site de Den Dolder, aux Pays-Bas. Il est donc la personne la mieux placée pour vous expliquer en quoi un routage et une subdivision de votre entrepôt sont essentiels et comment un logiciel WMS peut en optimiser l’aménagement. Pour un entrepôt correctement aménagé, combinez ce type de logiciel avec votre bon sens !
Entrepôt efficace : logiciel WMS et bon sens
Aménagement des bureaux et des entrepôts
1. La méthode ABC de l’aménagement d’entrepôt.
L’outil le plus fréquemment utilisé pour la subdivision d’un entrepôt est la méthode ABC. Les produits sont classés en trois catégories, des plus vendus aux moins vendus. Les 20 % les plus demandés (catégorie A) sont placés à l’avant de l’entrepôt. Vous réduisez ainsi la distance que le préparateur de commande doit parcourir, donc la charge physique du travail. La catégorie B accueille les 30 % suivants dans l’ordre de fréquence des ventes, tandis que le vrac, à savoir les 50 % les moins vendus, est rangé au fond de l’entrepôt.
2. Analysez régulièrement vos moments de préhension
Une fois que vous avez réorganisé correctement votre entrepôt selon la méthode ABC, il n’est pas question de vous reposer sur vos lauriers. Vous devez continuer à examiner régulièrement les vitesses de circulation, car elles peuvent être améliorées en fonction des saisons. « Les ventilateurs, à l’avant en période de canicule, sont remplacés par le sel d’épandage lorsqu’il gèle. », explique Paul Stokman. Pour les entreprises qui proposent des produits saisonniers, cette analyse est d’autant plus importante.
Chez Manutan, nous analysons ces moments de préhension au moins deux fois par an afin d’adapter, au besoin, notre méthode de travail. « Dans le cadre d’une telle analyse, il importe d’observer le nombre de moments de préhension et pas le nombre total de commandes », affirme notre manager logistique. « Il s’agit de savoir combien de fois par jour un préparateur de commandes passe devant un emplacement de préhension, peu importe qu’il prenne cinq ou vingt boîtes de stylos ».
Outre les analyses standards, vous devez également tenir compte des actions de marketing et faire preuve de flexibilité pour vous y adapter. « Si un certain siège de bureau fait l’objet d’une offre spéciale ou si nous décidons de mettre en valeur un article-cadeau spécial, ceux-ci sont évidemment placés à l’avant pendant la période d’action », poursuit Stokman.
3. Logiciel WMS… et un peu de bon sens
Les différents logiciels WMS sont d’une aide précieuse afin d’aménager le plus efficacement possible votre entrepôt. Mais vous pouvez également compter sur votre bon sens ! Pour illustrer l’importance de ce facteur, Stokman le compare brillamment à la date limite de consommation d’un produit : « Même si notre assortiment compte de produits tels que le café, les potages et les friandises, nous avons décidé de ne pas utiliser le logiciel WMS pour cette partie. Nous avons préféré stocker à part tous les produits présentant une date de conservation maximale et d’opter pour un aménagement différent de cette partie. Nous avons disposé les rayonnages de façon à pouvoir les remplir d’un côté et les vider de l’autre selon le système FIFO (first in first out). Vous prélevez ainsi automatiquement les produits qui doivent partir en premier. Toutes les deux semaines, une personne contrôle en outre l’ensemble du stock. »
4. Des trajets basés sur les clients ou sur les produits ?
Pour choisir la manière optimale d’organiser vos itinéraires, vous devez prendre en considération une série de facteurs. Deux choix sont possibles pour le parcours de préhension des commandes : sur la base du client ou sur la base des produits. « Dans le premier cas, vous effectuez toute la commande pour le client, et dans le second, vous faites un trajet aussi efficace que possible dans l’entrepôt », explique Paul Stokman. « Nous avons choisi un système basé sur le client. Nous clôturons d’abord une commande avant d’entamer la commande suivante, car nous vendons tant de produits différents que nous voulons livrer en même temps. »
La pression en termes de temps joue aussi un rôle crucial dans le choix des trajets basés sur le client ou les produits. « Notre entrepôt ouvre à 7 h 30 et ferme ses portes à 18 h. Cela signifie que nous travaillons pendant que les commandes continuent d’affluer. Il est dès lors plus intéressant de travailler par client plutôt que de réunir d’abord tous les produits. » Une commande reçue à 10 h est souvent déjà parachevée une heure plus tard. Une entreprise qui collecte par exemple toutes les commandes à la fin de la journée pour les composer dans la soirée fera peut-être un choix différent. « Vous pouvez alors commencer par demander au logiciel d’imaginer le routage le plus efficace. », conseille notre manager logistique.
5. Une bonne collaboration avec votre transporteur
Une bonne collaboration avec le transporteur vous garantit une efficacité redoutable au sein de votre entrepôt. « Suite à l’énorme croissance de notre gamme de produits, nous avons désormais deux entrepôts séparés sur notre site de Den Dolder », précise Stokman. Cette situation se solde parfois par quelques difficultés au niveau du regroupement des commandes. Nous avons heureusement pu nous entendre avec le transporteur afin qu’il installe une remorque devant chaque entrepôt et que, le soir venu, les commandes destinées à la même adresse dans les deux remorques soient regroupées. Pour nous, cette solution se traduit par une différence énorme en termes de colis transportés d’un bâtiment à l’autre. »
Une remorque stationne donc en permanence devant l’entrepôt de Manutan, permettant ainsi aux collaborateurs de l’entrepôt de la charger à n’importe quel moment de la journée. « Dès qu’une remorque quitte le site, elle est remplacée par une autre. Cela nous fait encore gagner une étape de manutention : les commandes sont rangées directement dans le véhicule, sans avoir à être déplacées une nouvelle fois. »
6. Observez votre lieu de travail
On n’a jamais fini d’aménager un entrepôt de manière optimale. Il convient de rester flexible et de faire des adaptations si nécessaire. Dans ce contexte, il est très important d’être à l’écoute des collaborateurs de terrain. Paul Stokman reprend d’ailleurs un exemple très simple : « Quelqu’un a un jour eu l’idée de déplacer l’emballeuse. En procédant aux mesures et adaptations nécessaires, on a réussi à la caser près de la zone de chargement. Rien que ce changement équivaut déjà à un gain de temps de 45 minutes par travailleur et par jour. » Sur une base annuelle, nous parlons là de quelque 23 jours ouvrables !
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